Holen Sie das Beste aus Ihrer Bohrlinie heraus

Heutige Bohrlinien verwenden eine Reihe von Stützklemmen, um eine optimale Steifigkeit des Werkstücks durch die Maschine zu erreichen.

Das präzise Bohren von Löchern in Träger, Winkel oder Stangenmaterial erfordert eine Maschine, die sowohl präzise als auch effizient ist. Heutige Bohrlinien sind in verschiedenen Größen und Konfigurationen erhältlich, um den Anforderungen jedes Betriebs gerecht zu werden.

Ohne eine Bohrlinie sind Hersteller gezwungen, Löcher manuell und einzeln über die gesamte Länge des Trägers zu bohren. Diese Methode ist zwar für einige Geschäfte effektiv, kann jedoch sowohl zeitaufwändig als auch fehleranfällig sein. CNC-Bohrlinien positionieren mehrere Bohrer präzise über Baustahlsegmente, um sicherzustellen, dass Löcher für die Montage präzise gebohrt werden.

Wenn Bohrlinien nicht mit maximaler Effizienz arbeiten, wird die Menge an Tonnage, die durch eine Werkstatt transportiert werden kann, erheblich reduziert, da die Träger nicht stromabwärts an Monteure oder Schweißer weitergeleitet werden können. Es kann zu Produktionsengpässen kommen, die zu Umsatzeinbußen führen können.

Hier finden Sie einige Tipps und Tricks, die Herstellern dabei helfen sollen, ihre Bohrvorgänge zu maximieren.

Es gibt eine Reihe von Faktoren, die bei der Bestimmung, welche Bohrlinienmaschine für die Anforderungen einer Werkstatt geeignet ist, eine Rolle spielen. Das maximale Materialgewicht und die maximale Materialstärke sind das erste, worauf Verarbeiter achten sollten. Erfüllt eine Maschine sowohl aktuelle als auch bestehende Projektanforderungen? Hersteller müssen sich auch die Funktionen bestehender Projekte ansehen und entscheiden, ob das Hinzufügen von Funktionen zur Erweiterung der aktuellen Fähigkeiten beiträgt.

Beispielsweise können auf diesen Maschinen sowohl Schlitz- als auch Oberkastenfräsen durchgeführt werden. Für die Lochherstellung können Bohren, Gewindeschneiden und Senken durchgeführt werden. Darüber hinaus bieten einige Maschinen sowohl Markierungs- als auch Anreißfunktionen sowie Sägefunktionen.

Eine weitere Überlegung ist der Platz. Wie viel Platz steht für eine neue Bohrlinie zur Verfügung? Ist es sinnvoll, in eine All-in-One-Maschine zu investieren oder mehrere Maschinen in ein Layout einzubinden? Die in diesen Maschinen verarbeiteten Träger sind oft sehr lang, daher ist es wichtig, die Materialhandhabung und den Arbeitsablauf in der gesamten Werkstatt zu verstehen.

Und es geht nicht nur um aktuelle Bedürfnisse. Hersteller sollten nach einer Maschine suchen, die mit ihren Anforderungen wachsen kann. Ein robusteres System mit Funktionen wie automatischem Werkzeugwechsler oder fortschrittlicher Software trägt dazu bei, dass alle Projekte, die in die Werkstatt kommen, auf der Maschine ausgeführt werden können.

Während Hartmetallwerkzeuge seit langem ein fester Bestandteil des Präzisionsbearbeitungsmarktes sind, sind sie in jüngerer Zeit zum Standard bei Bohrlinienoperationen geworden. Je schneller die Maschine den Bohrer ausführen kann, desto schneller können Löcher hergestellt werden. Hartmetallwerkzeuge haben bewiesen, dass sie mehr als doppelt so schnell bohren können wie herkömmliche Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl (HSS) oder Spiralbohrwerkzeugen.

Es gibt immer noch eine Handvoll Maschinen, die HSS oder andere Werkzeuge verwenden, aber sie sind derzeit sehr selten.

Angetrieben von 25 PS (18,5 kW) starken Siemens-Spindelmotoren ist die Advantage-2 CNC-Bohrmaschine von Peddinghaus mit drei Bohrspindeln ausgestattet, die jeweils mit fünf Werkzeugwechslern ausgestattet sind.

Obwohl Hartmetall härter ist als andere Werkzeugoptionen, ist es tendenziell spröder, was es anfälliger für Schäden macht, wenn Vibrationen und Rattern auftreten. Da die heutigen Maschinen auf Hartmetall ausgelegt sind, ist eine Steifigkeit eingebaut, um die Bewegung zu begrenzen.

Über den Bohrer selbst hinaus sollten Hersteller, die viele Löcher herstellen möchten, die Investition in ein System mit mehreren Spindeln und Werkzeugwechslern mit mehreren Stationen in Betracht ziehen, um den manuellen Werkzeugwechsel zu vermeiden. Zusätzlich zu den Bohrvorgängen wird dadurch auch die Möglichkeit zum Gewindeschneiden und Senken eröffnet.

Ein Mehrspindel- und Mehrstationen-Werkzeugwechselsystem ermöglicht eine kontinuierliche Produktion mit einer größeren Auswahl an verfügbaren Lochgrößen. Dies ist wichtig für Strukturbauteile, die in der Regel drei Lochgrößen pro Oberfläche erfordern. Die Möglichkeit, automatisch unterschiedliche Lochgrößen zu bohren, kann die Arbeitsabläufe beschleunigen.

Um die neuesten Funktionen nutzen zu können, ist eine verbesserte Klemmung erforderlich. Die meisten älteren Maschinen können nicht mit den neuesten und besten Maschinen nachgerüstet werden, da sie nicht über die erforderliche Klemmung oder Fähigkeit verfügen, das Material so zu halten, wie es zum Bohren mit Hartmetallwerkzeugen oder zum Ausführen von Fräsarbeiten erforderlich ist. Diese Art von Arbeit erfordert eine fortschrittliche Klemmung, um das Werkstück präzise zu positionieren und Vibrationen zu vermeiden.

Viele der neueren Maschinen verfügen über zusätzliche Klemmpunkte und Niederhaltebereiche, sei es auf der Flansch- oder Stegseite, um alles in Position zu halten und zu verhindern, dass sich das Teil während der Bearbeitung bewegt.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Klemmung umso anspruchsvoller ist, je leichter das Bauteil ist. Dies liegt daran, dass leichteres Material zu dünneren Stegen und Flanschen führt. Außerdem neigt leichteres Material bei Fräs- und Bohrarbeiten stärker zu Vibrationen und Rattern. Schwerere Träger sind von Natur aus tendenziell steifer und erfordern daher möglicherweise nicht so viel Klemmung.

Der Umgang mit Materialien ist wichtig. Auf den Übergängen und dem Förderband muss ausreichend Fläche zur Lagerung des Materials vorhanden sein. Das System sollte über genügend Platz verfügen, damit die Bediener das Einlaufband nicht ständig beladen müssen, und auf der Auslaufseite Platz haben, wo fertige Teile schnell und einfach entnommen werden können.

Darüber hinaus bedeutet ein Vorschubsystem wie ein Präzisionsrollenrad, dass bei der Materialhandhabung keine Klemme oder Greifer erforderlich sind. Das bedeutet, dass bei der Umstellung von großem auf kleines Material keine manuellen Anpassungen erforderlich sind. Durch diese Art von Vorschubsystem entfallen Einschränkungen hinsichtlich der Gesamtmateriallänge. Die einzige Einschränkung ist das Höchstgewicht.

Der Materialtransport ist einer der wichtigsten Faktoren für einen effizienten Maschinenbetrieb.

Um präzise gebohrte Löcher zu gewährleisten, muss das Werkstück korrekt auf dem Tisch positioniert sein. Bestimmte Bohrlinien umfassen Encoder-Messsysteme sowie X-Achsen-Nullpunktschalter, die sich in der Ausrüstung befinden, um genau das zu erreichen. Der Encoder sendet Informationen zur Materialzufuhr an die Steuerung. Wenn Material in den Bohrbereich gelangt, drückt das Rollenrad über die Materialoberfläche und zählt die Umdrehungen basierend auf der Materialbewegung. Das Rad selbst ist von Rost, Zunder oder Materialabweichungen unbeeinträchtigt.

Für Hersteller, die viele Löcher herstellen möchten, wird die Investition in ein System mit mehreren Spindeln und Werkzeugwechslern mit mehreren Stationen den manuellen Werkzeugwechsel überflüssig machen.

Diese Informationen werden vom System verwendet, um sich automatisch an die tatsächliche Position eines Profils anzupassen und dabei zu helfen, enge Toleranzen einzuhalten. Die Maschine ist in der Lage, die richtige Stelle für die Messung auf dem Material zu identifizieren. Bei Trägern erfolgt dies entsprechend der Steglage; bei Kanälen und Winkeln tritt es an der Ferse auf; und bei quadratischen oder rechteckigen Rohren tritt es in der Mitte des Materials auf.

Der Vorteil eines solchen Messsystems besteht darin, dass Werkstücke nacheinander der Bohrlinie zugeführt werden können, ohne auf sekundäre Messgeräte warten zu müssen.

Ein hochentwickeltes Mess- und Positionierungssystem hilft dabei, eine Toleranz von bis zu ±0,03125 Zoll einzuhalten.

Es ist so wichtig, die Maschine sauber zu halten und pfleglich zu behandeln. Dabei hilft die Einhaltung eines vorbeugenden Wartungsplans. Halten Sie einen Plan und eine Checkliste für die allgemeine Wartung bereit, unabhängig davon, ob es sich um die tägliche Reinigung, das wöchentliche Fetten oder den geplanten Ölwechsel handelt. Bei allem, was mehrere Stunden am Tag läuft, ist es wichtig, nur die Leistung der Maschine zu überwachen.

Dies muss respektiert werden und die Hersteller sollten wirklich die Verantwortung für die Ausrüstung übernehmen.

Todd Cordes ist internationaler Vertriebsleiter bei Peddinghaus Corp., www.peddinghaus.com.

Die BDL-D-Bohrlinie von Peddinghaus führt Senk- und Gewindeschneidarbeiten durch. Die drei Bohreinheiten des BDL-1250/9D arbeiten gleichzeitig oder unabhängig voneinander mit gleichen oder unterschiedlichen Bohrerdurchmessern, Geschwindigkeiten und Vorschüben.